碳纖維材料被大規模應用在車頂框架中，用于加固車頂橫梁結構以及B柱和C柱、底部側圍、中央通道和后部支撐部件，使全新BMW 7系的車身重量減輕40千克；經過其他革新，全新BMW 7系相比前代車型最多減重130千克。

　　上周，隨著全新一代BMW 7系的精彩亮相，作為歷代BMW 7系唯一生產基地的寶馬丁格芬工廠，耗資5億歐元的全部生產設備改造升級也宣告結束，中國經濟網記者進行了實地踏勘，著重了解了全新BMW 7系是怎樣進行“輕量化”革命的。

全新BMW 7系總裝線

　　一部大型轎車（D級車）的自重，也就是汽車術語中的“整備質量”，通常都在2噸以上。大型轎車不但油耗大、排放高，也在一定程度上影響到駕駛的靈活性和乘坐的舒適性。因此，在保持大型轎車尊貴、大氣和高檔的同時，如何減輕其自重，讓每一個高檔車制造商挖空心思。

　　在全新一代BMW 7系的發布會上，寶馬集團高層介紹，BMW 7系在眾多領域，包括駕駛動態、駕乘舒適性、智能互聯和系統控制等多方面，推出了一系列創新技術。而這些創新都基于車輛整體輕量化概念，即通過不同材料的智能組合，實現最佳的行駛表現和最輕的重量。

　　例如，超輕的高科技材料——碳纖維增強復合材料在乘客艙的應用。碳纖維材料比鋁輕30%，比鋼輕50%。這種獨樹一幟的車身結構被稱為“Carbon Core 高強度碳纖維內核”，其技術來自BMW i系列車型，不僅優化了車身重量，還增強了材料的強度和抗扭剛度；并由此帶來油耗和二氧化碳排放的顯著降低，同時車輛的性能、動態和舒適性也顯著增強。

丁格芬工廠碳纖維增強復合材料生產：輕量化結構，智能材料組合

　　中國經濟網記者在寶馬丁格芬工廠看到，碳纖維材料被大規模應用在車頂框架中，用于加固車頂橫梁結構以及B柱和C柱、底部側圍、中央通道和后部支撐部件。據稱，寶馬集團從BMW i車型的研發和生產中汲取大量靈感和經驗，首次將兩個升級優化、創新且高效的生產流程：濕壓法和混壓法，應用到丁格芬工廠BMW 7系的生產中。

　　濕壓法是將經過樹脂浸漬的碳纖維編織物在潤濕的狀態下置入三維鑄模中，然后進行壓型和硬化處理。這樣，就省去之前樹脂傳遞模塑流程（RTM）中需要的成型前干燥工藝。

　　混壓法是將樹脂浸漬的碳纖維編織物在潤濕的狀態下和薄鋼板一起置入鑄模中，然后進行壓型和硬化處理，形成鋼和碳纖維的混合材料部件。這種混合材料部件的重量很輕，卻能夠提供最大程度的剛度和優秀的碰撞性能。

　　據寶馬的現場工程師介紹，兩種流程都通過優化的生產工序實現了在極短的時間內低成本、大規模地生產碳纖維部件，每天最多可達數千件。

　　即使是采用了以上革命性的措施，也只能使全新BMW 7系的車身重量減輕40千克，可見汽車“輕量化”難度之大。經過其他革新，全新BMW 7系相比前代車型最多減重130千克。

全新BMW 7系車身車間

　　在寶馬集團核心產品陣列中，全新BMW 7系是第一款實現將工業制造的碳纖維材料、高強度鋼材和鋁材完美組合應用到車身結構而非車身覆蓋件的車型。丁格芬工廠負責人Josef Kerscher表示：“我們為全新BMW 7系的生產做了充分的準備工作。（中國經濟網記者 張宇星）

　　相關鏈接：寶馬丁格芬工廠背景信息

　　1973年，寶馬丁格芬工廠正式投產。

　　在寶馬集團遍布全球14個國家的30家生產和組裝廠中，無論員工人數還是產能，丁格芬工廠都是最大的生產基地。

　　BMW品牌大型車系列的技術中心。

　　約有17500名員工和800名學徒。

　　高度靈活的生產方式——在寶馬集團的所有工廠中，丁格芬工廠生產的產品陣列最廣泛，共有17款車型在此生產。

　　2014年，丁格芬工廠共生產了369027輛汽車，這意味著幾乎每五輛BMW品牌汽車中就有一輛產自丁格芬工廠，寶馬集團在德國本土的產量連續第四年超過100萬輛。

　　除了生產核心車型，丁格芬工廠還是汽車零部件的生產基地，產品包括沖壓金屬部件、座椅、底盤以及傳動系統組件等。此外，丁格芬工廠還為勞斯萊斯車型生產鋁制車身。

　　鑒于在生產鋁質底盤和多元化的驅動系統方面長期積累的專業知識和經驗，丁格芬工廠還向寶馬集團萊比錫工廠供應汽車組件，用于BMW i系列車型的生產，例如高壓蓄電池、電子變速箱和“Drive”模塊等。未來，丁格芬工廠還將為BMW品牌旗下核心車型的插電式混合動力版本供應高壓蓄電池和電動機，并成為寶馬電力驅動系統的技術中心。